L公司经常会收到客户“你们做一下这种波形的测试”的电源变动测试的指示。但是，在L公司里没有实施电源变动测试的设备，只能通过向测试机构预约予以应对，无法做到迅速应对。
有时候测试机构只能预约到半年之后。而且，如果再出现问题，还需要重新预约，反复进行测试。

研究开发部门的负责人A先生表示：“出现一次不良，就会对今后的交易造成影响。所以，测试是绝对不能妥协的”。

A先生也曾不只一次的考虑引进专用设备的问题。但遗憾的是，由于成本方面以及安装空间方面的原因，L公司无法引进专用设备。

P公司对公司自行开发的试制产品，在公司内部的测试环境下对性能进行确认后，方才向客户交货。但是，接受评估时，客户给出的评估结果是NG。指出P公司进行的测试精度太低。

研发部的R先生对当时的情况回顾如下。
“公司对品质不过关的问题处理非常严格，避免交付此类不良产品。因为该产品是保护人类生命安全的装置，对方也对召回和死亡事件非常重视。对方暗示：如果我方不能改善，则他们会改用竞争对手公司的产品。对此，我们也非常焦急。”

调查结果显示，可变电源的性能存在问题。R先生重新评估了多个可变电源，认为急需改善公司的测试环境。虽然空间不足，但我们必须在有限的空间里，构建一个可进行更高精度开发与测试的环境。

此外，如果要改善测试环境，正好利用这个机会，我们想引进相应的系统，发挥一直以来想实现的通过网络服务器设置和管理电源的功能。然而，关于这些解决方案，还未具体规划，R先生对此也束手无策。

在汽车电动化不断推进的背景下，要求车载电子设备必须具备极高的可靠性，产品检查的需求也在不断增加。在进行车载用电源变动试验时，C公司在峰值电流方面遇到了几项课题。该公司设计开发部的主管A是这样说的。

“进行假设拆装电池状况的试验时，需要数百A pk的峰值电流。因此，为了获得一台汽车的峰值电流，本公司一直是采用订制的双极电源或并联运行几十台标准双极电源等进行应对。但是，即使如此，有时仍无法获得最新车型所需的充足峰值电流，由于今后最新车型上装配的电装品会急剧增多，我们非常担心将无法应对这种情况。”

A主管由于这个难题经常受到来自部门内部的压力，尽管他收集相关信息，但一直未找到替代的解决方案。

为了提高生产效率，电子电路厂商D公司在考虑减少最终产品组装工序的检查工时数。该公司品质保证部的A部长如是说。

“附着产品功能的集约化，电子零部件的密度越来越大。因此，生产线会包含非常多的组装工序，其中相当大的一部分被检查占据。
检查的内容因工序不同而异，因此需要配备多台检查装置，而切换准备工作会耗费很多时间。为了满足多品种少量生产的需求，必须提高这些繁琐的检查工作的效率。但是，特别是近年来，由于存在严重的人手不足问题，降低检查工时数已经成为迫在眉睫的课题。”

上司提出了尽快提供检查工序改善对策的要求，A先生也在积极寻找新的检查装置，但是很难找到符合条件的产品，因此感到非常头疼。